Une chaleur électrique pour l’acier, l’aluminium et le ciment.
Des technologies plasma haute température qui accompagnent la décarbonation des secteurs énergivores tout en préservant la performance des procédés et la fiabilité d’exploitation.
du CO₂ mondial vient de l’acier
dont près de 90 % par la filière haut fourneau (BF-BOF)
De CO₂ direct en moins dans l’acier
électrification plasma avec valorisation du gaz de cokerie
De réduction de CO₂ dans l’aluminium
selon la configuration de l’usine
De réduction de CO₂ dans le ciment
émissions liées aux combustibles remplacées
Électrification plasma et hydrogène propre pour l’acier.
La sidérurgie représente environ 7 % des émissions mondiales de gaz à effet de serre et environ 11 % du CO₂ mondial, en grande partie parce que les hauts fourneaux (BF-BOF) reposent sur le charbon métallurgique et génèrent encore près de 90 % des émissions du secteur. Plenesys apporte deux technologies complémentaires :
L’électrification par torche à plasma AC peut être intégrée à l’exploitation des hauts fourneaux, notamment au procédé EasyMelt développé avec des partenaires stratégiques comme Paul Wurth. Alimentée par une électricité bas carbone et compatible avec la valorisation du gaz de cokerie (COG), elle peut réduire les émissions directes de CO₂ jusqu’à 60 % tout en diminuant le CAPEX et l’OPEX, et reste compatible avec les installations existantes.
HyPlasma® accompagne les filières de réduction directe (DR) en fournissant un hydrogène bas carbone produit par pyrolyse du méthane : une alternative évolutive aux agents réducteurs d’origine fossile, vers un acier compétitif et sans énergie fossile.
Remplacer le brûleur, pas le four.
L’industrie de l’aluminium dépend d’une énergie thermique d’origine fossile, principalement le gaz naturel et le fioul, à chaque étape haute température : digestion et calcination de l’hydroxyde d’aluminium à 950–1 100 °C dans le raffinage de l’alumine, puis séchage, préchauffage, fusion et maintien en température des déchets dans la production secondaire, avec des températures de flamme supérieures à 1 500 °C.
La torche à plasma Plenesys fournit une chaleur haute température à partir d’électricité bas carbone, sans combustion. Remplacer les brûleurs fossiles dans le raffinage de l’alumine, le recyclage de l’aluminium et les traitements thermiques en aval supprime le CO₂ direct au point d’utilisation, ainsi que les NOₓ et SOₓ liés aux combustibles. Entièrement compatible avec les fours existants et l’électricité renouvelable, elle permet de réduire le CO₂ de 20 à 30 % selon la configuration de l’usine.
Référence : « Meeting net-zero emissions using plasma technology », International Aluminium Journal.
Un brûleur sans combustion pour le four à clinker.
La production de clinker est l’étape la plus émettrice de CO₂ de la fabrication du ciment : le calcaire et l’argile sont chauffés à environ 1 450 °C dans un four rotatif, ce qui représente plus de 70 % du CO₂ d’une cimenterie. Environ un tiers provient de la combustion des combustibles, principalement le charbon et le coke de pétrole, et deux tiers de la calcination du calcaire.
La torche à plasma offre une alternative haute température et sans combustion aux brûleurs fossiles. Elle apporte une chaleur contrôlée avec précision, des profils thermiques stables et un four stable, et se déploie dans les configurations de four existantes. Les émissions de calcination demeurent, mais remplacer les combustibles fossiles par un chauffage plasma peut réduire le CO₂ total d’environ 30 %, selon la configuration et la stratégie d’intégration.
Référence : « Decarbonization of cement production by electrification », ScienceDirect.
La torche pour la chaleur, HyPlasma® pour l’hydrogène.
Torche à plasma
Une énergie propre pour l’industrie : une chaleur électrique haute température qui s’intègre aux fours et réacteurs existants.
- Températures supérieures à 3 000 °C
- Rendement thermique supérieur à 90 %
- De 30 kW à 2 MW, en fonctionnement continu et sous pression
HyPlasma® Tech
Production propre d’hydrogène et de noir de carbone : des unités modulaires clés en main alimentées en (bio)méthane, sans CO₂ direct.
- Unité conteneurisée de 100 kW · usine de 2 MW
- Gaz naturel, biogaz ou gaz de torchère, 1–6 barg
- Jusqu’à 3× moins d’électricité que l’électrolyse
